因为节日加班，刘会启和周军齐这两位北京汽车股份公司顺义高端制造基地的检车大腕，从平时线上生产的“两班倒”变成了“一班盯”。
这老哥儿俩一起上阵，乐坏了同在一条流水线上作业的工人们——2013年元旦，他俩主攻的四轮定位检测线就把单车测试和调整时间缩短了一半，由目前新车试制期间的五六分钟缩短至三分钟左右，几乎达到了新车上市量产所需的工艺水平。
在投产仅三个月的顺义高端制造基地里，C
距离计划中的自主汽车C
昨日下午3时，当记者来到生产车间时，看到刘会启和周军齐在四轮定位检测平台下方的“修车沟”里，正拿着扳手跟一辆辆C
工人将一辆新车稳稳地停在四轮定位仪上，四个轱辘底部与两个直径近20厘米的支撑检测轴曲面直接接触，只见他将一个比游戏机手柄略大、两端各带一个爪子的设备“按”在方向盘上，挂在车辆上方的检测仪显示器上立刻呈现出绿色的“待检”状态，这表示静态方向盘受力处于平衡状态，可以进一步对轮胎平衡进行检测。
在“开始检测”按钮被按下后，新车4个轮胎下方的8个支撑检测轴缓慢转动，同时带动车轱辘向前转。“这是仪器在模拟车辆以不高于每小时5公里的速度前进，”刘会启解释，这些支撑轴都与传感设备相连，即便肉眼根本无法识别，但如果车轮出现轱辘轻微“外八字”等情况，显示器就会立即报警，存在瑕疵的轱辘在屏幕中会显示为红色。
检测刚开始十几秒，屏幕上显示，右后轱辘由绿色变成红色。
“右后轮外倾，得调。”守在后轮盯着屏幕的刘会启刚一开口，负责调整前轮的周军齐立即从工具箱里拣出一把小臂长的扭矩扳手，“后悬下部臂得用这把15分儿的。”
“得嘞。”刘会启会意一笑，预先设定好扳手的“手劲”，在减震器附近的一个螺栓上只拧了一下，显示器上的红色“警报”便解除了。
“看两位师傅这技术，真绝了。”“几十年的功夫，这才是高手。”两位技术大腕亲临试制一线的默契配合，让“围观”的工人们赞叹不已。
2011年6月才打下第一根桩的北汽自主品牌高端基地，如今已经崛起为现代化工厂，高峰时会有超过300工人。60.18亿元打造的冲压分厂、车身分厂、涂装分厂、总装分厂，均参照欧洲汽车工厂的高标准建设，北汽自主品牌车的底盘合装、模块化装配、检测技术等都是直接对标欧洲高档车型的总装工艺。
经过持续数月的紧张调试，85台先进的ABB机器人各司其职，闪转腾挪间完成高精度的车身焊接与装配，总装线上200多辆C
据透露，目前高端基地先期将投产计划今年上市的中高端车型C
来源：北京日报
